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Jul 15, 2023

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オールデジタル化の動きは、モデルや機械のさらなる自動化、接続性、信頼性を求めるメーカーを魅了しています。 Manufacturing Leadership Council からの調査と

オールデジタル化の動きは、モデルや機械のさらなる自動化、接続性、信頼性を求めるメーカーを魅了しています。 Manufacturing Leadership Council などの調査では、製造 4.0 および関連するデジタル設計および製造イニシアチブへの強力な投資と成果が示されています。 堅牢なデジタル フレームワークを導入すると、製品データの作成と管理のスピード、深み、機敏性が向上します。

相互接続されたデジタル プラットフォームの利点が従来の CAD/CAE/CAM 分野にとって印象的であるのと同じくらい、品質検査のためのコンピューター断層撮影 (CT) データ分析は、今日の成長するデジタル環境の中でその範囲と目的を大幅に拡大しました。 設計、シミュレーション、製造の中心的なツールに対するその新たな影響は重大です。 CT データ解析ソフトウェアは、通常はその上流で使用されるこれらのツールを、その役割においてさらに優れたものにしています。

CT解析から設計・生産へのフィードバック

モデルベース定義 (MBD) の確立により、図面やハイブリッド アプローチを超えたエンジニアリングがますます進んでいます。 データの手動読み取りから MBD への移行により、製品製造情報 (PMI) ファイルからマシンやその他のプログラムに至るまで、製品開発全体にわたってより深く幅広い情報スレッドが作成されます。

デジタル スレッド上を流れるのは、幾何学的な注釈や製造指示だけではありません。 企業は、精度、仕様への適合性を向上させ、生産までの時間を短縮する、設計、シミュレーション、仮想テストへの情報ループを作成しています。

これらの新しい開発サイクルは、意思決定の早期化と、製品と製造方法の生産時の最終段階での検証を少なくするという 40 年間の傾向を強化しています。

注記：上の画像では、シミュレーションは、材料の挙動を予測し、設計パラメータをテストすることにより、早期の品質測定ワークフローとして機能します。 この自動車用充電インレットの最終的な CT 製造スキャンも、新しい変動と製造上の歪みに関する情報をシミュレーションに提供します。

品質検査のベンチマークを設定する

電気自動車、航空機、デジタル インテリジェント ファクトリー、風力および太陽エネルギー、コボット、IoT、高速接続などの接続およびセンシング ソリューションに従事する企業が、MBD や高度な検査方法に投資するのは当然のことです。 TE Con​​nectivity は、信頼性と耐久性のあるエレクトロニクス製品に基づいて革新的なテクノロジーの変化を生み出すことを支援するという目標を掲げ、エンジニアリング品質に真剣に取り組んでいます。

この「設計された」パスは、従来の設計ワークフローの使用の制限に対して、ISO 幾何製品仕様 (GPS) 標準と仮想計測の利点をもたらします。 古いワークフローは図面、2D および 3D デジタル システムを使用しており、MBD よりも複雑ではないのは良いことですが、モデル変換中に情報が失われることが多く、品質測定プログラムを作成するときに多大な労力を要する手動プログラミングが必要になります。

「GPS は、真のモデルベースのシステムと正確な数学的定義を構築する唯一の方法です」と、TE Con​​nectivity の開発ディレクター、Alexander Stakowski 氏は述べています。 シックス シグマ黒帯認定者であり、バーデン ヴュルテンベルク協同組合州立大学 (DHBW) で測定技術と GPS の講師を務めるストコフスキー氏は、10 年にわたりデジタル変革に携わってきました。 「GPS は、部品の中心軸を導き出し、90 度の測定方向を取得し、点を検出する際に重要です。これについて数学的に正確でなければ、自動化はおろか、測定システムを現実的に作成することもできません。 、”

ストコフスキーと TE Con​​nectivity にとって、MBD と GPS の適合および CT データ分析との統合に向けた取り組みは、2012 年頃に自動車製品部門で始まりました。最初のパイロット プロジェクトが始まったのはその時でした。 「開始から 2 年後の 2013 年末までに、100% の比率を目指して、新製品開発のすべてを CT 測定環境に導入することを多かれ少なかれ決定しました。」とストコフスキー氏は言います。